damast
Moderatorzy: Nomad, BANAN, Marcin, Nikiel
Marek , nie wiem czy już sobie poradziłeś ale ja miałem podobny problem.Wychodziły małe punkty , które głębiej się trawiły i to zarówno na ostrzu jednorodnym z n8e jak i na skrętce damastowej i damaście równoległym - wszystko na jednym blanku.Próbowałem HNO3, chlorek , elektrolizyz solą i kwasem solnym, kwas szawiowy z wodą utlenioną, i wreszcie pomógł kwas siarkowy 10% na gorąco( tym trawię metale kolorowe), miałem jeszcze kwasek cytrynowy ale H2SO4 dało radę , nie ma plam choć trawienie jest wolne mimo obfitości wodoru, który sie wydziela.Na wszelki wypadek co chwila myłem blanka proszkiem do prania i tak kilka razy. Zdaje sie ,że odzyskam i te blanki ze słabym kontrastem, próba jest obiecująca tylko muszę je lepiej przepolerować.
Nie bardzo, bo odtłuszczałem i wcześniej najpierw w nitro potem w zasadzie sodowej, jak zwykle zresztą.I tym razem było podobnie a mycie w przerwach trawienia robiłem po to żeby sprawdzić jak wygląda powierzchnia no i dla kontroli jak mocno się wytrawiło bo nie mam doświadczenia z czasem trawienia przy tym kwasie. Z pewnością powierzchnia była dobrze odtłuszczona , nie są to też wady materiału ale słyszałem ,że ostatnio plamy na słońcu są większe i to pewnie jest przyczyna bo nie mam innego pomysłu.
tam jest 200 warstw ladder patternu, plamy obejmują wiele warstw i nie zależą od samego damastu więc nie może to być wada materiału. Co ciekawe plamy po jednej i po drugiej stronie nie zachodzą na siebie, może to przypadek, może nie... Próbowałem wszystkiego, plamy są zawsze w tych samych miejscach. Moim zdaniem przehartowanie go prawidłowo go naprawi bo w drzewnym nie grzeje się równo. Jak wróci z hartowania to dam znać czy się poprawiło.
W końcu udało mi się zrobić cokolwiek z moimi zeszłorocznymi pierwszymi próbami bardziej skomplikowanych ostrzy, oba ostrza mają tę samą konstrukcję, na grzbiecie stare norweskie żelazo, skrętka z st3 i starego żelaza na ostrzu N9e. Oprawa mniejszego noża to mosiądz, buk, oraz renifer (oprawa nie jest moja). Długość mniejszego 13cm, większy ma 24 cm póki co jest jeszcze przed hartowaniem.
Nie masz wymaganych uprawnień, aby zobaczyć pliki załączone do tego posta.
Na pewno nie raz to czytaliście, pomimo to używamy słowa "damast" dla skuwania warstw stali o różnym nawęgleniu, często przekładanej stalą o bardzo niskiej zawartości węgla, czy nawet zwykłym niemal czystym żelazem, składane wielokrotnie daje strukturę zbliżoną do oryginalnego damastu... mało piszecie o bułacie, który bliższy jest oryginału. Myślę, że warto przypomnieć kilka spraw, co może zaowocuje pojawieniem się tematu: "oryginalny damast", "bułat", "skuwanie wielowarstwowe" i rozróżnieniem tych technik...
cytat: "W trakcie produkowania tradycyjnej stali węglowej, która z technicznego punktu widzenia jest stopem węgla i żelaza, można zmieniać jej właściwości mechaniczne przez zmianę udziału węgla. Ogólnie, gdy w stopie żelaza z węglem występuje ok. 2% węgla, otrzymana stal jest twarda, ale jest krucha, mało odporna na zginanie i trudna do obróbki. Stal zawierająca ok. 0,5% węgla jest łatwo kowalna, giętka, ale za miękka. Stal do produkcji broni białej powinna być jednocześnie twarda (nie szczerbić się), giętka (aby nie pękać całkowicie) i w miarę łatwo kowalna, aby można było ją formować w pożądany kształt.
Metalurdzy z Indii, prawdopodobnie ok. 300 r. p.n.e. (choć inne źródła podają 200 r. n.e.) wypracowali nową technologię produkcji stali wysokowęglowej o bardzo wysokiej czystości, poprzez dodatek do pieca hutniczego specjalnych gatunków szkła. Technologia ta powoli rozpowszechniła się w Azji dochodząc do terenów współczesnego Turkmenistanu i Uzbekistanu ok. 900 r., oraz na Bliski Wschód ok. 1000 r.
Technologia ta była dalej rozwijana na tych terenach przez eksperymenty z kombinacjami lokalnych rud żelaza i różnych gatunków szkła. Szczegóły technologii są nieznane, ale badania próbek stali damasceńskiej wskazują na to, że w jej strukturze występują regularne domeny węglika żelaza, tworzące sieć warstw i wstążek, układających się równolegle do siebie. Węgliki posiadają znacznie większą twardość niż sama stal węglowa. Występowanie domen węglika umożliwia takie odkucie i naostrzenie broni, że na jej ostrzu znajduje się jednolita wstążka węglika i równolegle do niej rozmieszczone dalsze jego warstwy i wstążki, których gęstość występowania stopniowo maleje z odległością od ostrza. Taka struktura broni powoduje, że jej ostrze jest bardzo twarde i nie szczerbi się, przy jednoczesnym zachowaniu giętkości całej głowni. Domeny węglika tworzą na powierzchni głowni wykonanych ze stali damasceńskiej widoczny gołym okiem charakterystyczny wzorek połyskujący na słońcu, co umożliwia łatwe jej rozpoznanie.
Zanik technologii i próby jej odtworzenia
Z powodów, które nie są dokładnie znane, technologia produkcji stali damasceńskiej została zapomniana na Bliskim Wschodzie ok. 1600 r. Technologię tę próbowano odtwarzać w różnych miejscach, jednak bez pełnego powodzenia. W Rosji w pierwszej połowie XIX w. intensywne prace nad odtworzeniem metody produkcji stali damasceńskiej (zwanej tam bułat) prowadził Paweł Petrowicz Anosow[1][4]. Jego stal, otrzymywana prawdopodobnie innymi metodami, posiada szereg właściwości dość zbliżonych do oryginału. W latach 80. XX w. i na początku XXI w. pojawiło się kilka doniesień o eksperymentach, które doprowadziły do otrzymania stali o niemal identycznych właściwościach i strukturze jak stal damasceńska. M.in. Verhoeven i współpracownicy opublikowali w 1998 r. opis technologii polegającej na 10-20 precyzyjnych cyklach wygrzewania do temperatury ok 100 °C poniżej temperatury krytycznej Acm i chłodzenia do temperatury pokojowej zwykłej stali niskowęglowej, które doprowadziły do spontanicznego powstania mikrostruktury do złudzenia przypominającej stal damasceńską. Zbliżony opis technologii został też opublikowany przez Wadswortha i Sherby w 1980 r. i później w 2001 r.
Przez jakiś czas wierzono, że stal damasceńska była produkowana w podobny sposób, w jaki czyniono to przy produkcji mieczy wysokiej jakości w Europie i Japonii. Proces ten polegał na skuwaniu na gorąco i zawijaniu wokół ostrza kilkudziesięciu kolejnych warstw stali o narastającej stopniowo twardości, a następnie wkładaniu tak przygotowanej głowni do kwasu solnego i ostatecznym szlifowaniu ostrza. Proces ten istotnie prowadzi do otrzymania na powierzchni dość podobnej do stali damasceńskiej faktury, co długo wprowadzało badaczy w błąd. Współczesne badania metalurgiczne udowodniły jednak, że stal damasceńska była wytapiania jednolicie, a głownie wykonane z tej stali nie wykazują nieciągłości struktury, które są nie do uniknięcia przy stosowaniu technologii skuwania.
Dość długo sądzono też, że stal damasceńska nie była wytapiana na miejscu, lecz była importowana z Indii. Wykopaliska na terenie Turkmenistanu dowiodły jednak, że stal ta była wytapiana na miejscu, gdyż znaleziono resztki pieców hutniczych, w których zachowały się pozostałości stali o dokładnie takiej samej strukturze jak stal damasceńska. Mimo że nie natrafiono na podobne wykopaliska w okolicach Damaszku, nie ma powodu sądzić, że technologii wytopu tej stali nie można było przenieść i tam. Z drugiej strony badania mikrozanieczyszczeń stali damasceńskiej, wykonane przez Alfreda Pendray, wskazują, że skład tych zanieczyszczeń jest identyczny z zanieczyszczeniami rud żelaza z północnych Indii. Może to sugerować, że wytop był dokonywany na miejscu, ale ruda i szkło były importowane z Indii.
Stal damasceńska o niemal oryginalnych cechach jest otrzymywana współcześnie w procesie, który, zdaniem Alfreda Pendray, Olega Sherby i Jeffa Wadswartha jest prawdopodobnie dość zbliżony do oryginalnego, na co wskazuje jego prostota i bardzo podobne własności produktów. Badania nad dochodzeniem do coraz lepszych rezultatów w produkcji tej stali są prowadzone przez kilka zespołów metalurgów z USA i Rosji, już nie ze względów historycznych, lecz czysto praktycznych, gdyż tego rodzaju materiał może znaleźć wiele dochodowych zastosowań.
Stal "damasceńska" w świecie współczesnym
Obecnie tak zwana "stal damasceńska" jest szeroko wykorzystywana do produkcji noży kuchennych z najwyższej półki. Kupowane przez profesjonalnych kucharzy, wielokrotnie droższe niż "zwykłe". Używają jej wyspecjalizowane zakłady (np. Chris Reeve) i niewielcy prywatni producenci noży. Należy jednak zwrócić uwagę na to, że nie jest to oryginalna stal damasceńska, a jedynie materiał, który w wyniku obróbki uzyskuje cechy wizualne do niej zbliżone (w dalszym ciągu ustępujący oryginałowi pod względem wytrzymałości)."
ps. pisałem kiedyś z kowalem z Ukrainy, który robił wspaniały bułat (malował też i grał na skrzypcach), ale straciliśmy kontakt jak padł mi kiedyś net i cały dysk i teraz nie ma już jego strony w necie, przekazałby Wam wiele tajników. Miał stronkę, gdzie pokazywał ze zdjęciami i w szczegółach wytop jego bułatu. Jak odzyskam kontakt, to zaproszę tu. Może ktoś takiego malującego skrzypka robiącego bułat kojarzy i z nim ma kontakt?
podstawy też większości dobrze znane (tylko dla "początkujących" na moim poziomie)
:
Stop żelaza z węglem – stopy, w których węgiel rozpuszczany jest w żelazie. Węgiel może występować w nich w postaci węgla czystego – grafitu, roztworu stałego w sieci krystalicznej ferrytu lub austenitu albo jako węglik żelaza, np. Fe3C, zwanego cementytem.
Stopy zawierające poniżej 2,11% (wg norm polskich zaś europejskich 1,75%) węgla to stale lub staliwo, a powyżej tej zawartości to żeliwo.
Wraz ze wzrostem udziału węgla struktura stopu żelaza z węglem przybiera odmienne formy:
przy bardzo niewielkiej zawartości węgla, poniżej 0,0218% udaje się uzyskać niemal czyste żelazo α zwane ferrytem.
przy zawartości 0,77% węgla uzyskuje się perlit będący mieszaniną eutektoidalną ferrytu i cementytu
przy zawartości węgla 4,3%, w krzepnącym stopie, powstaje ledeburyt, który w czasie dalszego chłodzenia w temperaturach poniżej 723 °C przekształca się w ledeburyt przemieniony. Ledeburyt jest eutektyką.
przy zawartościach węgla pomiędzy 0,0218% a 0,77% otrzymuje się stopy podeutektoidalne (stale podeutektoidalne), które są mieszaninami ferrytu i perlitu.
stopy w zakresie 0,77% do 2,11% – stale nadeutektoidalne – są mieszaninami perlitu i cementytu.
stopy o zawartości węgla powyżej 2,11% (żeliwo), są mieszaninami ledeburytu przemienionego i perlitu (do 4,3% węgla) lub cementytu (powyżej 4,3% węgla). W przypadku stosunkowo wolnego chłodzenia w stopach tych może także wystąpić grafit.
cytat: "W trakcie produkowania tradycyjnej stali węglowej, która z technicznego punktu widzenia jest stopem węgla i żelaza, można zmieniać jej właściwości mechaniczne przez zmianę udziału węgla. Ogólnie, gdy w stopie żelaza z węglem występuje ok. 2% węgla, otrzymana stal jest twarda, ale jest krucha, mało odporna na zginanie i trudna do obróbki. Stal zawierająca ok. 0,5% węgla jest łatwo kowalna, giętka, ale za miękka. Stal do produkcji broni białej powinna być jednocześnie twarda (nie szczerbić się), giętka (aby nie pękać całkowicie) i w miarę łatwo kowalna, aby można było ją formować w pożądany kształt.
Metalurdzy z Indii, prawdopodobnie ok. 300 r. p.n.e. (choć inne źródła podają 200 r. n.e.) wypracowali nową technologię produkcji stali wysokowęglowej o bardzo wysokiej czystości, poprzez dodatek do pieca hutniczego specjalnych gatunków szkła. Technologia ta powoli rozpowszechniła się w Azji dochodząc do terenów współczesnego Turkmenistanu i Uzbekistanu ok. 900 r., oraz na Bliski Wschód ok. 1000 r.
Technologia ta była dalej rozwijana na tych terenach przez eksperymenty z kombinacjami lokalnych rud żelaza i różnych gatunków szkła. Szczegóły technologii są nieznane, ale badania próbek stali damasceńskiej wskazują na to, że w jej strukturze występują regularne domeny węglika żelaza, tworzące sieć warstw i wstążek, układających się równolegle do siebie. Węgliki posiadają znacznie większą twardość niż sama stal węglowa. Występowanie domen węglika umożliwia takie odkucie i naostrzenie broni, że na jej ostrzu znajduje się jednolita wstążka węglika i równolegle do niej rozmieszczone dalsze jego warstwy i wstążki, których gęstość występowania stopniowo maleje z odległością od ostrza. Taka struktura broni powoduje, że jej ostrze jest bardzo twarde i nie szczerbi się, przy jednoczesnym zachowaniu giętkości całej głowni. Domeny węglika tworzą na powierzchni głowni wykonanych ze stali damasceńskiej widoczny gołym okiem charakterystyczny wzorek połyskujący na słońcu, co umożliwia łatwe jej rozpoznanie.
Zanik technologii i próby jej odtworzenia
Z powodów, które nie są dokładnie znane, technologia produkcji stali damasceńskiej została zapomniana na Bliskim Wschodzie ok. 1600 r. Technologię tę próbowano odtwarzać w różnych miejscach, jednak bez pełnego powodzenia. W Rosji w pierwszej połowie XIX w. intensywne prace nad odtworzeniem metody produkcji stali damasceńskiej (zwanej tam bułat) prowadził Paweł Petrowicz Anosow[1][4]. Jego stal, otrzymywana prawdopodobnie innymi metodami, posiada szereg właściwości dość zbliżonych do oryginału. W latach 80. XX w. i na początku XXI w. pojawiło się kilka doniesień o eksperymentach, które doprowadziły do otrzymania stali o niemal identycznych właściwościach i strukturze jak stal damasceńska. M.in. Verhoeven i współpracownicy opublikowali w 1998 r. opis technologii polegającej na 10-20 precyzyjnych cyklach wygrzewania do temperatury ok 100 °C poniżej temperatury krytycznej Acm i chłodzenia do temperatury pokojowej zwykłej stali niskowęglowej, które doprowadziły do spontanicznego powstania mikrostruktury do złudzenia przypominającej stal damasceńską. Zbliżony opis technologii został też opublikowany przez Wadswortha i Sherby w 1980 r. i później w 2001 r.
Przez jakiś czas wierzono, że stal damasceńska była produkowana w podobny sposób, w jaki czyniono to przy produkcji mieczy wysokiej jakości w Europie i Japonii. Proces ten polegał na skuwaniu na gorąco i zawijaniu wokół ostrza kilkudziesięciu kolejnych warstw stali o narastającej stopniowo twardości, a następnie wkładaniu tak przygotowanej głowni do kwasu solnego i ostatecznym szlifowaniu ostrza. Proces ten istotnie prowadzi do otrzymania na powierzchni dość podobnej do stali damasceńskiej faktury, co długo wprowadzało badaczy w błąd. Współczesne badania metalurgiczne udowodniły jednak, że stal damasceńska była wytapiania jednolicie, a głownie wykonane z tej stali nie wykazują nieciągłości struktury, które są nie do uniknięcia przy stosowaniu technologii skuwania.
Dość długo sądzono też, że stal damasceńska nie była wytapiana na miejscu, lecz była importowana z Indii. Wykopaliska na terenie Turkmenistanu dowiodły jednak, że stal ta była wytapiana na miejscu, gdyż znaleziono resztki pieców hutniczych, w których zachowały się pozostałości stali o dokładnie takiej samej strukturze jak stal damasceńska. Mimo że nie natrafiono na podobne wykopaliska w okolicach Damaszku, nie ma powodu sądzić, że technologii wytopu tej stali nie można było przenieść i tam. Z drugiej strony badania mikrozanieczyszczeń stali damasceńskiej, wykonane przez Alfreda Pendray, wskazują, że skład tych zanieczyszczeń jest identyczny z zanieczyszczeniami rud żelaza z północnych Indii. Może to sugerować, że wytop był dokonywany na miejscu, ale ruda i szkło były importowane z Indii.
Stal damasceńska o niemal oryginalnych cechach jest otrzymywana współcześnie w procesie, który, zdaniem Alfreda Pendray, Olega Sherby i Jeffa Wadswartha jest prawdopodobnie dość zbliżony do oryginalnego, na co wskazuje jego prostota i bardzo podobne własności produktów. Badania nad dochodzeniem do coraz lepszych rezultatów w produkcji tej stali są prowadzone przez kilka zespołów metalurgów z USA i Rosji, już nie ze względów historycznych, lecz czysto praktycznych, gdyż tego rodzaju materiał może znaleźć wiele dochodowych zastosowań.
Stal "damasceńska" w świecie współczesnym
Obecnie tak zwana "stal damasceńska" jest szeroko wykorzystywana do produkcji noży kuchennych z najwyższej półki. Kupowane przez profesjonalnych kucharzy, wielokrotnie droższe niż "zwykłe". Używają jej wyspecjalizowane zakłady (np. Chris Reeve) i niewielcy prywatni producenci noży. Należy jednak zwrócić uwagę na to, że nie jest to oryginalna stal damasceńska, a jedynie materiał, który w wyniku obróbki uzyskuje cechy wizualne do niej zbliżone (w dalszym ciągu ustępujący oryginałowi pod względem wytrzymałości)."
ps. pisałem kiedyś z kowalem z Ukrainy, który robił wspaniały bułat (malował też i grał na skrzypcach), ale straciliśmy kontakt jak padł mi kiedyś net i cały dysk i teraz nie ma już jego strony w necie, przekazałby Wam wiele tajników. Miał stronkę, gdzie pokazywał ze zdjęciami i w szczegółach wytop jego bułatu. Jak odzyskam kontakt, to zaproszę tu. Może ktoś takiego malującego skrzypka robiącego bułat kojarzy i z nim ma kontakt?
podstawy też większości dobrze znane (tylko dla "początkujących" na moim poziomie)
:Stop żelaza z węglem – stopy, w których węgiel rozpuszczany jest w żelazie. Węgiel może występować w nich w postaci węgla czystego – grafitu, roztworu stałego w sieci krystalicznej ferrytu lub austenitu albo jako węglik żelaza, np. Fe3C, zwanego cementytem.
Stopy zawierające poniżej 2,11% (wg norm polskich zaś europejskich 1,75%) węgla to stale lub staliwo, a powyżej tej zawartości to żeliwo.
Wraz ze wzrostem udziału węgla struktura stopu żelaza z węglem przybiera odmienne formy:
przy bardzo niewielkiej zawartości węgla, poniżej 0,0218% udaje się uzyskać niemal czyste żelazo α zwane ferrytem.
przy zawartości 0,77% węgla uzyskuje się perlit będący mieszaniną eutektoidalną ferrytu i cementytu
przy zawartości węgla 4,3%, w krzepnącym stopie, powstaje ledeburyt, który w czasie dalszego chłodzenia w temperaturach poniżej 723 °C przekształca się w ledeburyt przemieniony. Ledeburyt jest eutektyką.
przy zawartościach węgla pomiędzy 0,0218% a 0,77% otrzymuje się stopy podeutektoidalne (stale podeutektoidalne), które są mieszaninami ferrytu i perlitu.
stopy w zakresie 0,77% do 2,11% – stale nadeutektoidalne – są mieszaninami perlitu i cementytu.
stopy o zawartości węgla powyżej 2,11% (żeliwo), są mieszaninami ledeburytu przemienionego i perlitu (do 4,3% węgla) lub cementytu (powyżej 4,3% węgla). W przypadku stosunkowo wolnego chłodzenia w stopach tych może także wystąpić grafit.
Ostatnio zmieniony 25 lip 2012, 20:34 przez fu, łącznie zmieniany 3 razy.
1-jak wklejasz artykuł to podaj jego źródło(to chyba z "Młodego technika"?2003r.?
2-"kowal z Ukrainy",co bułat robi ,to taka współczesna mitologia
3 -pisząc oczywiste oczywizmy zdajesz się traktować tu obecnych za idiotów co tylko młotkiem potrafią walić.
4-Po co to w ogóle napisałeś?
2-"kowal z Ukrainy",co bułat robi ,to taka współczesna mitologia
3 -pisząc oczywiste oczywizmy zdajesz się traktować tu obecnych za idiotów co tylko młotkiem potrafią walić.
4-Po co to w ogóle napisałeś?
Ostatnio zmieniony 25 lip 2012, 17:29 przez Dara, łącznie zmieniany 1 raz.
-
Helga ten-door
- Posty: 459
- Rejestracja: 10 lis 2009, 18:39
- Lokalizacja: dolny śląsk
oryginalny damast, bułat...
1. racja, takich tekstów sporo, ot pierwszy zacytowałem (postaram się następnym razem znaleźć autora, ale nie było to jasno podane, a tekst dosyć sensowny bodaj zwyczajnie z wilkipedii).Dara pisze:1-jak wklejasz artykuł to podaj jego źródło(to chyba z "Młodego technika"?2003r.?
2-"kowal z Ukrainy",co bułat robi ,to taka współczesna mitologia
3 -pisząc oczywiste oczywizmy zdajesz się traktować tu obecnych za idiotów co tylko młotkiem potrafią walić.
4-Po co to w ogóle napisałeś?
2. nie musisz wierzyć we wszystko co piszę, jak odzyskam namiar nie omieszkam wstawić linku, wymieniliśmy raptem z nim kilka postów parę lat temu, ale miał fajną dokumentację zdjęciową swojej pracy nad bułatem (a bułat najbliższy oryginalnego damastu) i wyjątkowo piękne zdjęcia bułatowych wzorów
. Poza tym artysta plastyk amator i muzyk amator, może nie najwyższego lotu, ale rozpoznawalny i bratnia dusza (napisałem, bo może ktoś z nim pisze i odświeżę kontakt) 
3. Bez urazy, większość to wszystko wie i dużo, dużo więcej, ale świeże osoby czegoś się dowiedzą, a starym wyjadaczom przecież nie ubędzie
4. Napisałem, bo mnie interesuje oryginalny damast, czy raczej prace nad wskrzeszeniem tej dawnej techniki i tak sąduję kogo to jeszcze rusza, bo wygląda, że większość kujących zrosła się z określeniem "damast", a przecież to wszystko skuwane, choć fajne i też się więcej tym pobawię, to nie DAMAST.
Mogłem oczywiście spytać: czy ktoś jest zainteresowany eksperymentami nad wskrzeszeniem damastu, czy może nad zbliżeniem do oryginalnej techniki? proszę o sygnał na PW
ps. Helga dzięki za link na Wilkipedii
Dara
, dziś Krzysztofa, mógłbyś się szarpnąć na docenienie dobrej woli z mojej strony na skrzyknięcie amatorów pracy nad starą technologią, której nawet współczesna nauka nie do końca może ugryźć, a robię to jak potrafię, każdy ma swoje wady, jedną z moich jest gadulstwo, a nie jest ona jedyną moją wadą... jak jesteś bez wad dawaj jeszcze parę kamieni we mnie Obyśmy potrafili okazać tolerancję dla inności
i obyśmy zdrowi byli 
W Polsce mamy kilku ludzi, którzy wytopili bułat. Są na knives.pl . Sam skonstruowałem piecyk do wytopu bułatu, ale musze wprowadzić kilka usprawnień, jak narazie brak mi czasu.
Bułat wytapiano w Indiach, nazwę damastu wziął raczej tylko od tego, że pucki przekuwano w Damaszku i sprzedawano jako broń. W Indiach też jest w nazwie coś podobnego do bułatu chyba. W każdym innym miejscu, żeby uzyskać stal trzebabyło ją wytopić w dymarkach. Wyciągano z nich gąbkę żelazną, z której tylko i wyłącznie metodą zgrzewania można było uzyskać żelazo z którego dało się wykuć cokolwiek. Więc możnaby powiedzieć, że wtedy wszystko było z damastu, ale przyjmijmy to tylko jako skrót myślowy. Myślę, że można aktualnie podzielić damasty na damasty skuwane i krystaliczne, lub damast i bułat. Na większości forów rzucając hasło bułat większość od razu kojarzy to z damastem krystalicznym.
"Metalurdzy z Indii, prawdopodobnie ok. 300 r. p.n.e. (choć inne źródła podają 200 r. n.e.) wypracowali nową technologię produkcji stali wysokowęglowej o bardzo wysokiej czystości, poprzez dodatek do pieca hutniczego specjalnych gatunków szkła"
Tak naprawdę gatunek szkła miał bardzo mały wpływ, jego zadaniem było tylko i wyłącznie rozpuścić powstające tlenki żelaza i odciąć dostęp do tlenu. Dodawano także jakieś liście, które spalały tlen, i myślę że dodatkowo nawęglały. Bo dodatek węgla z zewnątrz był niezbędny. Bułat także był wytapiany dopiero z żelaza wyciągniętego z czegoś w stylu dymarki. A że zapomniano technologii jest spowodowane tym, że zasoby rudy im się skończyły. Akurat tam ruda miała odpowiednie dodatki stopowe, które sprzyjały wytrącaniu się siatki węglików. Teraz wystarczy wrzucić kawałki wiertła lub klucza dobrego i mamy niezbędne dodatki.
Węgiel był niezbędny, gdyż niskowęglowe żelazo ma niższą temperaturę topnienia niż wysokowęglowe. Podczas nagrzewania żelazo z zewnątrz się nawęglało i łatwiej stapiało, dzięki temu powstawał "spiek". Tutaj myślę, że albo się topiło w całej objętości, albo zostawało w takiej formie spieku. Musiałbym dokłądniej doczytać. Coniektóre informacje łatwodostępne w necie są stare, kiedy jeszcze dokłądnie nie wiedziano dzięki czemu ta stal jest taka dobra, teraz już proces jest dosyć dobrze poznany.
Jak chcesz się dowiedzieć więcej to musisz po prostu szukać, a nie wklejać na szybko jakiś znaleziony artykuł.
Bułat wytapiano w Indiach, nazwę damastu wziął raczej tylko od tego, że pucki przekuwano w Damaszku i sprzedawano jako broń. W Indiach też jest w nazwie coś podobnego do bułatu chyba. W każdym innym miejscu, żeby uzyskać stal trzebabyło ją wytopić w dymarkach. Wyciągano z nich gąbkę żelazną, z której tylko i wyłącznie metodą zgrzewania można było uzyskać żelazo z którego dało się wykuć cokolwiek. Więc możnaby powiedzieć, że wtedy wszystko było z damastu, ale przyjmijmy to tylko jako skrót myślowy. Myślę, że można aktualnie podzielić damasty na damasty skuwane i krystaliczne, lub damast i bułat. Na większości forów rzucając hasło bułat większość od razu kojarzy to z damastem krystalicznym.
"Metalurdzy z Indii, prawdopodobnie ok. 300 r. p.n.e. (choć inne źródła podają 200 r. n.e.) wypracowali nową technologię produkcji stali wysokowęglowej o bardzo wysokiej czystości, poprzez dodatek do pieca hutniczego specjalnych gatunków szkła"
Tak naprawdę gatunek szkła miał bardzo mały wpływ, jego zadaniem było tylko i wyłącznie rozpuścić powstające tlenki żelaza i odciąć dostęp do tlenu. Dodawano także jakieś liście, które spalały tlen, i myślę że dodatkowo nawęglały. Bo dodatek węgla z zewnątrz był niezbędny. Bułat także był wytapiany dopiero z żelaza wyciągniętego z czegoś w stylu dymarki. A że zapomniano technologii jest spowodowane tym, że zasoby rudy im się skończyły. Akurat tam ruda miała odpowiednie dodatki stopowe, które sprzyjały wytrącaniu się siatki węglików. Teraz wystarczy wrzucić kawałki wiertła lub klucza dobrego i mamy niezbędne dodatki.
Węgiel był niezbędny, gdyż niskowęglowe żelazo ma niższą temperaturę topnienia niż wysokowęglowe. Podczas nagrzewania żelazo z zewnątrz się nawęglało i łatwiej stapiało, dzięki temu powstawał "spiek". Tutaj myślę, że albo się topiło w całej objętości, albo zostawało w takiej formie spieku. Musiałbym dokłądniej doczytać. Coniektóre informacje łatwodostępne w necie są stare, kiedy jeszcze dokłądnie nie wiedziano dzięki czemu ta stal jest taka dobra, teraz już proces jest dosyć dobrze poznany.
Jak chcesz się dowiedzieć więcej to musisz po prostu szukać, a nie wklejać na szybko jakiś znaleziony artykuł.
Statystyki
Zespół administracyjny